lunes, 8 de junio de 2020

IdeoPack: de bolsas a tapabocas

thumbnail_David Alejandro Duarte y Luis Miguel Duarte

David Alejandro Duarte Hernández, estudiante de  Ingeniería Mecánica de la Universidad Pontificia Bolivariana, logró adaptar una máquina de su empresa familiar con la ayuda de docentes para contribuir a la producción de tapabocas y, a su vez, a la protección de la salud en tiempos de COVID-19.

IdeoPack es una marca orientada al mercado publicitario que se dedica a la realización de bolsas personalizadas, ecológicas y reutilizables para empresas del sector comercial. Entre sus diseños se encuentran bolsas con cordón o cargaderas, las cuales son elaboradas a partir de politex, una tela no tejida a base de polipropileno, reutilizable y con menor tiempo de degradación en el ambiente.

El polipropileno es el polímero termoplástico más utilizado para hacer empaques en la actualidad, debido a su bajo costo, alto consumo mundial y alta reciclabilidad.

“La idea de elaborar tapabocas nace debido a que nosotros teníamos conocimiento de que estos se realizaban con esta misma tela, ya que es un material óptimo porque es una tela antifluidos y evita el contagio de la pandemia. Es por esto que decidimos investigar cuáles debían ser sus tamaños, dimensiones y si era posible acoplar fácilmente la máquina en donde realizamos todo el proceso de las bolsas”, mencionó Duarte Hernández.

Para iniciar con el proceso de adaptación a la máquina, la empresa IdeoPack comenzó a indagar videos de China en donde se evidenciara el funcionamiento de estas máquinas, para así poder analizar con qué contaban ellos y qué debían adaptar para poder hacer los tapabocas.

Según Duarte, con base a estos videos pudieron ver todos los protocolos que tenía un tapabocas para poder ser óptimo y poderse utilizar en el sector de la salud. “Con los moldes que teníamos contábamos con el sellado y con el corte de la tela, pero no teníamos la capacidad de que el tapabocas tuviera los tres prenses o dobleces en el medio para poder agrandar su tamaño”, explicó.

A partir de esta situación, el estudiante recurrió a docentes de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Pontificia Bolivariana para guiarse y analizar cómo podía darle solución al paso que faltaba.

“A pesar de que estábamos investigando, me surgió la idea, ya que yo era el encargado de diseño de todos estos moldes, de hablar con profesores de ingeniería mecánica. Hice diferentes videollamadas mostrándoles la máquina y cada uno de ellos aportó ideas que me pudieron ayudar a la realización del diseño. Ellos me guiaron en todo este proceso que, para mí, en realidad era muy nuevo, porque soy estudiante de tercer semestre. Eso me ayudó mucho a formarme y tener una idea técnica de lo que se puede realizar en la vida cotidiana o de ejercer lo que se está aprendiendo”, resaltó Duarte.

Con estas asesorías, la empresa IdeoPack realizó moldes mejor estructurados que se pudieron acoplar correctamente a la máquina y, con base a esto, obtuvieron una producción de 20 mil tapabocas diarios. Además, como el espacio de la máquina era muy amplio, se realizó el acople de un segundo molde para realizar ese mismo proceso paralelamente y producir 50 mil tapabocas diarios.

Finalmente, el estudiante resaltó que desde el principio del aislamiento obligatorio conocían los requisitos de bioseguridad y salubridad para realizar este tipo de elementos de salud, lo que les permitió que la Alcaldía de Medellín les permitiera trabajar: “En estos momentos estamos operando todos los días para poder producir cada vez más más tapabocas para el sector salud y para muchas personas que lo necesitan. Pactamos con la gobernación de Antioquia e hicimos una donación de 5 mil tapabocas y continuamos trabajando, ya que todo lo que produzcamos en el país es lo que va a mover la economía interna”.

No hay comentarios.:

Publicar un comentario